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Produttore di sfere di macinazione ad alto contenuto di allumina

 

 

Sfere di macinazione ad alta allumina : Elevata resistenza, durezza, grande resistenza all'usura, alta specificità, dimensioni ridotte, resistenza alle alte temperature, resistenza alla corrosione, assenza di inquinamento sono solo alcune delle molte eccellenti caratteristiche delle sfere in ceramica di allumina.


Dettagli del prodotto

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Applicazione

Le sfere di macinazione sono ampiamente utilizzate in vari processi di produzione in settori come la ceramica, lo smalto, il vetro e gli impianti chimici.In particolare nei processi di rettifica, dalla lavorazione fine a quella profonda anche dei materiali più spessi e duri.Grazie alla sua efficienza di macinazione e resistenza all'usura (rispetto alle normali pietre sferiche o alle alternative di ciottoli naturali), le sfere in ceramica di allumina sono comunemente utilizzate come mezzo di macinazione preferito per mulini a sfere, mulini a tazza, mulini a vibrazione e molte altre attrezzature di macinazione.

Parametro tecnico

Prodotto

Al2O3   

(%)

Densità apparente (g/cm2 )

Assorbimento dell'acqua

Durezza Mohs (scala)

Perdita per abrasione (%)

Colore

Sfere di macinazione ad alto contenuto di allumina

92

3.65

0.01

9

0.011

Bianco

Domanda di aspetto

Sfere di macinazione ad alto contenuto di allumina

Crepa

Non Autorizzazione

Impurità

Non Autorizzazione

Foro di schiuma

Oltre 1 mm non consentito, le dimensioni in 0,5 mm consentono 3 palline.

Difetto

Massimo.le dimensioni in 0,3 mm consentono 3 palline

Vantaggio

a)Alto contenuto di allumina
b)Alta densità
c) Elevata durezza
d) Alta caratteristica d'uso

Garanzia

a) Secondo la norma nazionale HG/T 3683.1-2000
b) Offrire consulenza a vita sui problemi verificatisi

Tipiche composizioni chimiche

Elementi Proporzione Elementi Proporzione

Al2O3

≥92%

SiO2

3,81%

Fe2O3

0,06%

MgO

0,80%

CaO

1,09%

TiO2

0,02%

K2O

0,08%

Na2O

0,56%

Proprietà specifiche

Spec. (mm)

Volume(cm3)

Peso (g/pz)

Φ30

14 ± 1,5

43±2

Φ40

25 ± 1,5

126±2

Φ50

39±2

242±2

Φ60

58±2

407±2


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